由于加工负荷的提高，延迟焦化加热炉处于操作负荷的上限，因而成为提高装置处理能力的一个主要瓶径。

　　1.对流段：原设计蒸汽段排管存在不合理之处，造成蒸汽负荷过大，工艺介质负荷偏低；同时，管外积灰较多，热阻大，影响换热效果。辐射段：原设计遮蔽段计算热负荷过大，导致辐射段热负荷减小，造成辐射管设计平均热强度较小。在实际生产过程中，为了使炉出口温达到500℃，就必须将炉管实际热负荷超过设计负荷，尤其是从下向上的第4～10根炉管表面热强度非常高，造成炉管结焦速度较快、炉管外壁氧化爆皮严重，影响了装置的长周期运行。

　　2. 炉体散热损失大、漏风量大：对流室、辐射室外壁温度较高，局部达到110℃；辐射室侧墙共有80个看火门，散热、漏风量大；加热炉主烟道密封挡板随着温度的变化，转轴变形卡死，长期处于全开状态，造成烟气热损失较大。

　　3.燃烧器存在安全隐患：燃烧器的结构是，中心是1个长明灯喷嘴，两侧是对称两排主3个燃烧喷嘴，配风来自于燃烧器底部。主燃烧器的配风大时，容易造成火苗过高或自动抽灭，如果配风小时，火苗发飘，容易舔炉管。燃烧过程中，两侧主燃烧喷嘴的燃料气及底部配风在长明灯所在的中心位置形成一个负压区，长明灯经常被抽灭。

　　4.低温露点腐蚀加强：在过去几年里，炼油厂中原油重质化和处理深度增加，炼厂气硫含量的和燃油自身消耗增加，导致烟气中二氧化硫和三氧化硫含量不断上升。烟气含硫造成低温状态下腐蚀。