1、焦化炉管碳化导致破裂
（1）焦化炉管碳化导致破裂，国内外经常发生焦化炉管烧穿引起加热炉内着火，装置停工。
（2）国外某炼油厂焦化装置对炉管碳化的分析：炉管严重的碳化造成低合金辐射管的毁坏，加热炉运行6年后，碳化是不均匀的，迎火面比背火面要严重，较热的炉壁管比温度底的炉管碳化严重的多，碳化使炉管损失金属并脆化，一次在吹蒸汽时产生裂纹，用锤子一敲另一根也裂了，138根炉管全部更换。裂纹的断面显示，由焦炭、氧化铁、和铁铬化合物组成的低密度层紧密的附着在炉管内壁，管壁被较厚的多层带铁焦炭沉积物所覆盖，导致高温晶间碳扩散并形成复杂的铬-铁化合物（铬-铁-碳化合物的络合物），此为脆化的基本原因。
（3）建议：避免管壁超温操作，特别是在烧焦和蒸汽清焦时，控制管壁温度防止高温碳化，碳化后的炉管用超声波测厚较难发现炉管减薄，最好定期金相分析。
2、焦炭塔裙座焊缝开裂脱落导致蒸汽管线断裂
（1）现象：美国一套焦化装置，建成投产11年后，当焦炭塔充水冷焦期间，塔体与裙座的焊缝突然断裂脱落，塔体下沉约356mm，导致两条DN25的蒸汽管线断裂，幸运的是油气管线还没问题，
（2）处理措施：放净焦炭塔内的水，用缆绳栓住塔顶防止塔体倾斜，底盖不能用小车拆卸，通过人工慢慢卸下来。水力除焦完成后，检测发现裙座的每个焊逢全部损坏，许多焊逢已开裂许多时间，检查另一个焦炭塔也有开裂现象，停工后，把塔吊起到正常位置，重新安装加强的裙座并对塔进行修复，使塔体与裙座的连接比原来更牢固。
（3）原因：塔体与裙座的断裂是因为焊接材料的疲劳造成的，金属疲劳是因为其每天都从常温到500℃范围内反复加热和冷却。
（4）建议：定期检查塔体与裙座的焊缝，降低或放缓加热及冷却速度。
3、焦化装置流程考虑不周，焦化操作的失误，导致加氢装置停工。

（1）基本流程：焦化吸收柴油泵出口一路去柴油吸收塔，另一路出装置去柴油加氢装置进料泵入口，经升压加热后去加氢反应器。

（2）事故过程及分析：焦化吸收柴油泵在切换过程中发生抽空，被迫停泵，贫气自柴油吸收塔返回到柴油线，并串到柴油加氢装置进料泵入口，导致加氢装置进料泵抽空，尽管加氢装置采取了措施，没有进入加氢反应器的这段时间使得催化剂失活，装置停工换剂。

（3）建议：装置的设计应考虑全厂的情况，应将整个炼油厂操作结合在一起，考虑由于本装置的操作失误而引起的其他装置的操作问题。操作人员应加强迅速联系，加强对发生事故后处理能力的培训。设计措施：去吸收塔的柴油线加单向阀，加氢装置设缓冲罐，柴油出装置泵和吸收柴油泵分开。
4、焦炭塔井架断裂，导致装置停工。
（1）基本情况:美国一个运行20年的焦化装置，建设有两个焦炭塔Ａ、Ｂ，这两个塔的井架是靠塔顶上焊接的1/2英寸厚的圆环支撑的，塔的井架是用平台连接，类似国内的半井架，这两个井架发生断裂，导致装置停工检修。
（２）断裂原因:发生断裂的前两个月，Ａ塔冷却循环阶段曾发生不寻常的振动，造成钻杆在塔底偏离中心，顶部平台摇动，顶部传送设备不对中，两个塔间的通道扭曲变形，测量后发现Ａ塔井架顶部向西倾斜30英寸。
（３）处理措施:撤掉支撑环的保温发现焊缝全部开裂，塔西侧支撑圈掉到焊缝下3英寸，塔东侧支撑圈抬到焊缝上3英寸，撤掉另一个塔时也发现类似的情况，装置停工，利用千斤顶和铁块把井架调整到正常状态，重新焊接加固。
5、分馏塔入口管线弯头漏油着大火，导致装置停工，损失惨重
（１）着火过程：1993年8月，一个10塔的焦化装置着火，火灾是由地面上的DN200的管线弯头漏油引起，渣油被加热到约400℃，带压送到分馏塔，管线弯头漏油闪爆成为一个大火球，大火从地面蔓延到46米的切焦平台，6分钟内大火蔓延成76Ｘ15Ｘ48米的范围，急冷油管线被烧裂，更加大了火势，导致井架坍塌，给消防人员造成严重威胁，大火持续了5个小时，损失惨重。
（２）经验教训：加工高硫油后，管线、管件、阀门均应升级更换；加大消防水系统的能力，易着火部位应设置独立的喷淋系统，并能够在主控室远程操作；着火后的逃生道路应至少设计两条，一旦一条被大火堵死，还有其他逃生渠道。
6、国外其他事故
（1）1998年11月，由于天气原因造成停电一段时间，迫使装置重新开工，操作工打开了带压焦炭的塔底的盖，看内部是不是产生焦炭，结果热油自塔内流出，遇见空气着火，造成六名操作人员死亡。
（2）美国某炼油厂延迟焦化装置，水力除焦时，发现高压阀门开关不灵，在检修阀门时，高压水管道未泄压，致使高压水喷出把人切伤。
（3）据文献报道，美国某炼油厂延迟焦化装置，在7年的生产过程中，有15名工人死于焦化的火灾中，1998年5次火灾事故，有8名工人伤亡。